USTERKI W TRAKCIE PRACY URZĄDZENIA ZATRZYMANIE PRACY SPRĘŻARKI
Wyłącznik bezpieczeństwa urządzenia zadziała gdy:
- pracujące urządzenie umieszczone jest w źle wentylowanym miejscu;
- skraplacz jest zabrudzony;
- został wykryty błąd głównego zasilania;
- praca wentylatora w skraplaczu jest wadliwa;
Wyłącznik bezpieczeństwa urządzenia kasuje się automatycznie.
TWORZENIE SIĘ LODU NA PAROWNIKU
Powodem tego może być:
- zbyt częste otwieranie drzwi;
- wadliwe działanie wentylatora w parowniku;
- nieprawidłowy proces odszraniania;
Ilość cykli odszraniania może być uzyskana poprzez:
- modyfikację parametru dT, który zwiększa wartość o kilka stopni;
- dla wersji elektro-mechanicznej należy nieznacznie zwiększyć temp. odszraniania;
Jeżeli to nie wystarczy, należy zwiększyć czas trwania cyklu odszraniania poprzez regulację parametru w panelu sterującym.
RUTYNOWE POSTĘPOWANIE PODCZAS KONSERWACJI
Aby zapewnić odpowiednią pracę urządzenia, skraplacz powinien być czyszczony okresowo (częstotliwość oczyszczania) zależy od otoczenia, w którym jest zainstalowany). Czynności te powinny być wykonywane gdy urządzenie nie pracuje.
Zalecamy użycie strumienia powietrza wiejącego z wnętrza na zewnątrz; jeżeli nie jest to praktycznie możliwe, należy użyć szczotki z długim włosiem i oczyścić zewnętrzną część skraplacza. W systemie chłodzonym wodą czyszczenie następuje w sposób hydrauliczny za pomocą środków, które można kupić w sklepie.
UWAGI
! Każda instalacja, naprawa i konserwacja powinna być wykonana przez osobę do tego uprawnioną.
! Czynnik chłodniczy nie powinien być rozproszony w środowisku.
! Instalacja nie powinna być napełniania innym czynnikiem chłodniczym niż tym, który jest wyspecyfikowany w opisie technicznym urządzenia.

1 - panel sterujący
2 - główny włącznik

ad 1. Panel sterowania daje możliwość ustawiania temperatury w komorze oraz kontroluje wszystkie funkcje pracy urządzenia.
ad 2. Główny włącznik (zielony) wyposażony jest w lampkę. Pozycja “1″ - urządzenie pracuje (świeci się lampka).
UŻYTKOWANIE PANELU STEROWNICZEGO

A - klawisz “UP”
B - klawisz “DOWN”
C - wyświetlacz
D - klawisz ustawiania “SEL”
E - klawisz programowania “PRG”
klawisz “UP”
- powiększa wyświetlane wartości w trakcie ustawiania parametrów;
- pozwala zmieniać ustawiane parametry;
- włącza/wyłącza oświetlenie;
klawisz “DOWN”
- zmniejsza wyświetlane wartości w trakcie ustawiania parametrów;
- pozwala zmieniać ustawiane parametry;
- jeżeli przytrzymany dłużej niż 5 sekund: uruchamia cykl odszraniania;
klawisz “SEL”
- wybór ustawień
- wyświetlanie wartości parametrów
klawisz programowania “PRG”
- przytrzymany dłużej niż 5 sekund: wejście do trybu programowania
WSKAZANIA NA WYŚWIETLACZU
COMP “1″ - pokazuje, że sprężarka pracuje
FAN wentylator parownika pracuje
DEF trwa cykl odszraniania
AL/AUX włączone światło w komorze
UWAGA: Jeżeli miga jedno ze wskazań: zobacz opis “SYGNAŁY OSTRZEGAWCZE”.
5. FUNKCJONOWANIE
Podczas normalnych warunków pracy, wyświetlacz pokazuje wartości mierzone przez sondę pokojową. W razie uaktywnienia się alarmu, zostanie wyświetlony odpowiedni kod.
USTAWIANIE
- nacisnąć klawisz “SEL” przez 1 sek., aby wyświetlić wartość ustawianą;
- po 2 sek. ustawiana wartość zacznie migać;
- nacisnąć klawisz “UP” lub “DOWN” aby zwiększać lub zmniejszać wartości;
- nacisnąć “SEL” aby zapamiętać nowe wartości;
ODSZRANIANIE
Nacisnąć klawisz “DEL” przez ponad 5 sek., aby uruchomić cykl odszraniania.
OŚWIETLENIE POMIESZCZENIA
Nacisnąć klawisz “UP” aby włączyć / wyłączyć światło.

6. OPIS ELEKTRO-MECHANICZNEGO PANELU STERUJĄCEGO

1 - termostat
2 - termometr
3 - lampka cyklu odszraniania
4 - główny wyłącznik
5 - włącznik światła w komorze

1 - termostat - ustala temperaturę w pomieszczeniu
zakres pracy termostatu: + 35oC / - 35oC
średnie temp. pracy urządzenia: + 10oC / - 5oC (R22)
niskie temp. pracy urządzenia: - 15oC / - 25oC (R404a)
2 - termometr pomieszczenia - wyświetla temp. w komorze
3 - lampka cyklu odszraniania - kolor żółty - trwa cykl odszrania-nia. Cykl ten jest automatyczny i trwa 4 godziny od chwili uruchomienia sprężarki.
4 - główny włącznik (zielony) - pozycja “1″ urządzenie pracuje (świeci się też lampka)
5 - włącznik światła w komorze (żółty) - pozycja “1″ - lampka włączona

3. INSTALACJA
N/w punkty będą ważne dla prawidłowej instalacji:
1. Usytuowanie agregatu skraplającego
2. Usytuowanie chłodniczy
3. Połączenie elektryczne
4. Połączenie chłodnicze
5. Połączenie hydrauliczne (tylko dla urządzeń chłodzonych wodą)
Dla utrzymania optymalnych warunków pracy urządzenia radzimy co następuje:
- umieścić komorę w części z dobrą cyrkulacją powietrza i trzymać z dala od źródeł ciepła;
- zmniejszyć do minimum częstotliwość otwierania drzwi.
3.1. USYTUOWANIE URZĄDZENIA
Przed zamontowaniem urządzenia wydrążyć otwory jak pokazano na rys. 1 (patrz rysunek z oryginalnej instrukcji). Umieścić urządzenie na otworach i połączyć część osuszająca parownika (rys. 2) ze skraplaczem używając rury dołączonej do całego urządzenia. Połączyć urządzenie ze ścianą komory poprzez klamry “1″ i śruby “A” (rys. 3).
Połączenie elektryczne
1. Sprawdzić czy informacje o przewodach występują na tabliczce znamionowej urządzenia. Tolerancja jest +/- 10% nominalnej wartości.
2. Połączenia powinny być zawsze izolowane. Radzimy też zastosować bezpiecznik obiegu zainstalowany na przewodach zasilających.
3. Oznaczenia kolorów przewodów zasilających w celu prawidłowego połączenia są następujące:

napięcie 220/1/50 (3 przewody) niebieski = neutralny
zielony / żółty = uziemienie
brązowy = linia
napięcie 380/3/50 (5 przewodów) niebieski = faza
zielony / żółty = uziemienie
brązowy = faza
czarny = faza
czarny = faza
3.2. POŁĄCZENIA CHŁODNICZE
Aby prawidłowo wykonać połączenia należy:
- ostrożnie obchodzić się z przewodami;
- podłączyć przewody w odpowiednie miejsca na skraplaczu i chłodnicy.
3.3. POŁĄCZENIA CIŚNIENIOWE
Połączenie to jest wymagane jeśli urządzenie jest chłodzone wodą. Należy pamiętać wtedy o podłączeniu tych przewodów we właściwe miejsca (wejście/wyjście), informacje te są zamieszczone obok podłączeń do urządzenia. Należy także pamiętać, że średnica używanych przewodów nie może być mniejsza od przewodów wewnątrz oraz minimalne ciśnienie zapewniające cyrkulację wody w obiegu powinno wynosić 1 atm.
Procedury przed uruchomieniem
Przed włączeniem urządzenia należy sprawdzić czy:
- umocowanie urządzenia jest prawidłowe
- elektryczne podłączenia zostały dobrze wykonane
Jeżeli urządzenie było otwierane należy sprawdzić czy:
- nie zostawiono żadnych narzędzi wewnątrz
- montaż został przeprowadzono prawidłowo
4. URUCHOMIENIE URZĄDZENIA
1) Ustaw główny włącznik na “1″. Włącznik ten zaświeci się. Jeżeli nie zaświeci się należy sprawdzić główne podłączenie elektryczne.
2) Podłącz termostat.

Wygląd panelu w kabinie.

1. Wyświetlacz (DISPLAY) - pokazuje temperaturę (kropka w lewym dolnym rogu oznacza 0,5 stopnia; dioda zaświecona oznacza obecność napięcia);
2. Przycisk SET /\ - podczas programowania zwiększa regulowaną wartość;
3. Przycisk SET \/ - podczas programowania zmniejsza regulowaną wartość;
4. Dioda TRASA (STRADA) - wskazuje, iż urządzenie pracuje w warunkach podróży;
5. Przycisk ON/OFF - służy do włączania/wyłączania urządzenia oraz programowania sterownika;
6. Dioda SIEĆ (RETE) - wskazuje, iż urządzenie pracuje w warunkach zasilania z sieci. Migające po sobie diody 4 i 6 oznaczają, iż istnieje jednocześnie zasilanie postojowe i zasilenie na trasie. Komunikat ten potwierdzają też migające diody 6 i 7 oraz sygnał akustyczny;
7. Przycisk DEF - przycisk ręcznego włączenia odmrażania, przyciśnięcie na trzy sekundy włącza odmrażanie;
8. Dioda ODMRAŻANIE (SBRINAMENTO) - wskazuje, iż urządzenie jest w trakcie odmrażania;
9. Dioda - WSKAŹNIK NAŁADOWANIA AKUMULATORA - akumulator naładowany;

10. Dioda - WSKAŹNIK NAŁADOWANIA AKUMULATORA - akumulator ładuje się;
11. Dioda - WSKAŹNIK NAŁADOWANIA AKUMULATORA - akumulator wyładowany;

Uruchomienie agregatu

Wersja w trasie
1. Sprawdzić czy na wyświetlaczu świeci się dioda, sygnalizująca obecność zasilania. Następnie należy uruchomić silnik.
2. Ustawianie wymaganej temperatury w komorze chłodniczej (mrożącej). W tym celu należy nacisnąć przycisk SET. Na wyświetlaczu pokaże się (migając) aktualna wartość nastawu temperatury. W celu jej zmiany należy nacisnąć przyciski SET  (zwiększenie wartości) i SET  (zmniejszenie wartości). Zapamiętanie nowej wartości nastąpi po upływie 3 sekund od wprowadzenia ostatniej zmiany w nastawie.
3. Naciśnięcie przycisku ON/OFF włącza agregat. Po włączeniu agregatu na wyświetlaczu pokazana jest aktualna temperatura w komorze. Świeci się też dioda TRASA i jedna z Diod - wskaźnik naładowania akumulatora (9,10 lub 11).

Wersja zasilanie z sieci
1. Upewnić się, że napięcie z sieci odpowiada wartości na tabliczce znamionowej (tolerancja 10% wg nominalnego napięcia sieci). Następnie można włożyć wtyczkę do gniazdka.
2. Ustawianie wymaganej temperatury w komorze chłodniczej (mrożącej). W tym celu należy nacisnąć przycisk SET. Na wyświetlaczu pokaże się (migając) aktualna wartość nastawu temperatury. W celu jej zmiany należy nacisnąć przyciski SET  (zwiększenie wartości) i SET  (zmniejszenie wartości). Zapamiętanie nowej wartości nastąpi po upływie 3 sekund od wprowadzenia ostatniej zmiany w nastawie.
3. Naciśnięcie przycisku ON/OFF włącza agregat. Po włączeniu agregatu na wyświetlaczu pokazana jest aktualna temperatura w komorze. Świeci się też dioda SIEĆ.

Działanie urządzenia
Raz włączony agregat działa automatycznie. Zatrzymuje się automatycznie za każdym razem gdy zostanie osiągnięta zadana temp. w komorze. Agregat uruchamia się ponownie gdy zostanie osiągnięta różnica temperatur załączania.
Odmrażanie urządzenia następuje automatycznie co 3 godziny (nastawa fabryczna - czas ten można zmienić). Jest też możliwe ręczne odmrażanie urządzenia za pomocą przycisku DEF (naciśnięcie przez 3 sekundy). W obu przypadkach zaświeca się odmrażanie.
Wyłączenie agregatu następuje przez naciśnięcie ON/OFF.

Alarmy i sygnalizacje

Uszkodzenie sondy
Na wyświetlaczu ukazuje się napis E0 i agregat wyłącza się automatycznie.

Obecność napięcia z sieci i akumulatora
Sygnalizowana jest przez miganie na przemian diód 6 i 7. Uruchamia się też sygnał akustyczny.

Stan akumulatora (tylko w czasie jazdy)
Stan jest sygnalizowany przez diody 9, 10 i 11. Zaświecenie się diody 11 oznacza rozładowanie się akumulatora. W tym przypadku agregat zostaje wyłączony automatycznie.

Wentylacja grawitacyjna znajduje się w prawie każdym typowym projekcie domu. Są to pionowe kanały wentylacyjne z wlotami osłoniętymi przez kratki wentylacyjne.

Wentylacja ta działa na skutek naturalnego ruchu powietrza spowodowanego różnicą temperatury wewnątrz i na zewnątrz domu. Kiedy temperatura na zewnątrz jest niższa niż w pomieszczeniach, powietrze napływa do wnętrza domu przez szczeliny lub otwory nawiewne w oknach bądź też ścianach. Powietrze to przepływa przez pomieszczenia i opuszcza je wraz z zanieczyszczeniami przez kratki wentylacyjne a następnie wypływa na zewnątrz przez kanały wentylacyjne. Kratki wywiewne umieszcza się najczęściej w kuchniach, łazienkach, ubikacjach i garderobach.

Wentylacja może działać również w sposób mechaniczny. Wymiana powietrzna jest wtedy niezależna od czynników naturalnych, a doprowadzenie czystego i usunięcie zanieczyszczonego powietrza jest możliwe dzięki wentylatorowi. Zaletą wentylacji
nawiewno-wywiewnej jest to, że możemy dostosować wydajność do faktycznych potrzeb mieszkańców, dzięki czemu jesteśmy w stanie stworzyć jeszcze bardziej komfortowe warunki w pomieszczeniach.

Któż z nas - projektantów, inwestorów, czy wykonawców nie łamał sobie głowy nad odpowiedziami na pytania, jak stworzyć system klimatyzacji:

• Zapewniający żądaną temperaturę powietrza w strefie pracy.
• Równomiernie rozprowadzający powietrze i tam gdzie potrzeba.
• Bez przeciągów
• Bez hałasu

Z doświadczeń najczęściej wynika, że rozwiązanie powyższej łamigłówki przy użyciu tradycyjnych systemów wentylacji jest dość kłopotliwe, by nie powiedzieć wręcz niemożliwe.

Wentylacja skuteczna

Próbując znaleźć najlepsze rozwiązanie, stworzono nowy system wentylacyjny dostarczający i rozprowadzający powietrze o nazwie Activent produkcji ABB Flakt z Finlandii. Nazwa powstała z połączenia dwóch angielskich słów -act - czyli działanie oraz ventilation - czyli wentylacja, co w skrócie oznacza po prostu wentylację aktywną, czyli skuteczną. System z powodzeniem stosowany jest w przestrzennych halach fabrycznych, obiektach magazynowych, supermarketach, szkołach, salach gimnastycznych oraz biurach. Unikatowe rozwiązanie techniczne systemu Activent, pozwala w pełni zaspokoić wysokie wymagania odbiorców, stwarzając komfortowe warunki pracy wszędzie tam, gdzie inne systemy rozdziału powietrza okazały się niewystarczające.

Zasada działania

Activent to nazwa przewodu wentylacyjnego o przekroju okrągłym – rury wentylacyjnej spiro z rozmieszczonymi równomiernie na jej obwodzie małymi dyszami. W ten sposób, jako nawiewnik pracuje cała długość kanału wentylacyjnego, tworząc przewód równomiernego wydatku.

Dzięki odpowiednim profilom dysz, powietrze wprowadzane jest do pomieszczenia szeregiem małych strumieni z dużą jak na nawiewnik prędkością Dzięki temu nawiewne powietrze miesza się gwałtownie z powietrzem w pomieszczeniu, a poprzez intensywną indukcję coraz to większe masy powietrza wprowadzane są w ruch. Prędkość zostaje zredukowana do poziomu 0,2 - 0,5 m/s

Najbardziej efektywne mieszanie uzyskuje się doprowadzając powietrze o dużo niższej temperaturze niż powietrze w pomieszczeniu. Mimo to nie musimy obawiać się nieprzyjemnych przeciągów oraz nadmiernych gradientów temperatury w strefie przebywania ludzi. W tym przypadku zimne masy powietrza formują się dookoła dysz i pod własnym ciężarem wolno opadając rozpraszają otaczające powietrze.

Rury wentylacyjne Activent również dobrze radzi sobie z powietrzem zanieczyszczonym, które nie ma możliwości wznoszenia się tak jak np. powietrze ogrzane. W tym przypadku zanieczyszczenia nieizotermiczne wypierane są w kierunku podłogi, skąd przy pomocy wyciągów są usuwane zanim mają szansę się rozprzestrzenić.

Zalety

System bez problemów dostarcza do strefy pracy zarówno powietrze schłodzone, jak i izotermiczne nawet z wysokości 7 m. Ten sam efekt chłodniczy uzyskuje się przy wykorzystaniu zdecydowanie mniejszych ilości powietrza niż w systemach konwencjonalnych, przy zapewnionej wyrównanej temperaturze w strefie pracy oraz i niskim poziomie hałasu, Gorące powietrze kumulowane zazwyczaj pod sufitem nie ma żadnego wpływu na pracę całego systemu,a usytuowanie rur Activent w górnej strefie pomieszczenia pozostawia całą przestrzeń podłogi wolną do zagospodarowania. Uzyskujemy tu działanie podobne do wentylacji wyporowej, ale i nawiewem od góry, a nie jak w przypadkach z nawiewnikami wyporowymi od podłogi. Projektowanie i właściwy dobór urządzeń nie stanowi problemu. Producent dostarcza kartę informacyjna, z dokładna instrukcji postępowania przy selekcji, a w przypadkach bardziej skomplikowanych można posłużyć się programem komputerowym.

Dla potencjalnego wykonawcy system ten ma takie same zalety: montaż kanałów jest łatwy i szybki, sposób podwieszeń tradycyjny jak dla typowych rur spiro, chociaż w opcji dostępne są estetyczne elementy mocujące nierażące obserwatora swoim wyglądem. Wykonawca do montażu instalacji podchodzi tylko raz, instaluje kanał i nawiewnik w jednej chwili. Po zamontowaniu wymagana jest tylko odpowiednia regulacja - najlepiej przepustnicami soczewkowymi, a puszki rozprężne są w ogóle zbędne.

Sprawdzone w działaniu

Powyższe zalety systemu zadecydowały o jego zastosowaniu u inwestorów stawiających wysokie wymagania, dających do uzyskania komfortu pracy w hali np. o powierzchni bagatela - 17 000 m2, z jednoczesnym uniknięciem nawiewników wyporowych stojących na podłogach lub inwestorów żądających ścisłego utrzymana parametrów powietrza w strefie pracy instalacji bez przeciągów oraz niskiego poziomu hałasu. Do wielbicieli nowego systemu należą takie firmy jak np. Ikea, Volvo, Thomson ,Nokia, Erikson, BBC itp.

Activent nie jest produktem nowym. Jego technologa, oparta pierwotnie na perforowanych klasycznie przewodach równomiernego wydatku, stosowana jest i doskonalona w Skandynawii przez ostatnie 15 lat. Końcowy rezultat to przewód ze specjalnie wyprofilowanymi dyszami, jak dotąd znalazł największe zastosowanie w Szwecji i Finlandii głównie w przemyśle: spożywczym, farmaceutycznym, samochodowym oraz elektronicznym. Ale nie tylko tam. Zainstalowano go także licznie w supermarketach, biurach, studiach nagrań - wszędzie tam, gdzie położony jest nacisk głównie na niski poziom głośności i prawdziwą wentylację komfortu.

-urządzenia alarmujące (fax, sygnał alarmowy, raport na papierze lub w postaci pliku, połączenie z komputerem w firmie serwisowej)

-znormalizowane nagrywanie i drukowanie graficznych wykresów wskazywanych wartości temperatury, wilgotności i ciśnienia

modyfikację parametrów
MasterPlant jest dostępny w dwóch wersjach: dla układów chłodniczych i układów klimatyzacyjnych. Po raz pierwszy program został zaprezentowany na IKK 1997 w Essen. Dzięki nowemu systemowi komunikacji istnieje możliwość scentralizowania wszystkich parametrów systemu chłodniczego składającego się z 800 sterowników. Wszystko to może współpracować z jednym komputerem, jak również można drukować i wysyłać dane poprzez modem. W rzeczywistości, wszystkie informacje kontrolowane przez system są dostępne poprzez modem, w tym przypadku można kontrolować dużą liczbę obiektów tylko z jednego centralnego komputera. Istnieją dwa sposoby wizualizacji danych z obiektu. Pierwszy najprostszy sposób jest wykonywany u użytkownika na obiekcie. W tej wersji, MasterPlant jest łatwy do zainstalowania i użytkowania w wielu standardowych układach chłodniczych.

W niestandardowych wersjach istnieje możliwość zaawansowanej konfiguracji dzięki programowi EasyTools, który pozwala na dowolną konfigurację niektórych sterowników. W przypadku zakłóceń pracy nadzorowanego układu, MasterPlant automatycznie przesyła sygnał poprzez modem do komputera w firmie serwisowej i nawet do innego operatora. Dodatkowo pozwala na przesłanie wykresu z sondy temperaturowej lub odmrażania na różne faxy wtedy jeżeli potrzeba lub o ustalonym czasie.
Jedną z zalet programu Masterplant jest współpraca ze standardowymi sterownikami Carela, które bez względu na to czy na obiekcie jest monitoring czy też nie i tak muszą zostać zainstalowane do sterowania układami chłodniczymi i klimatyzacyjnymi.
Wybór standardu sieci szeregowej RS422 lub RS485
________________________________________

MasterPlant może nadzorować dwa sposoby komunikacji pomiędzy sterownikami firmy Carel a komputerem, poprzez zastosowanie odpowiednich akcesoriów (linia szeregowa RS422 lub RS485). MasterPland nadzoruje do czterech linii szeregowych: dla każdej z nich można zastosować wybrany rodzaj komunikacji. Poniżej opisane są są wybrane sposoby połączeń.

Sieć szeregowa RS485
________________________________________

Ten rodzaj sieci został zaprojektowany z myślą o maksymalnym uproszczeniu połączeń. A oto potrzebne elementy dla instalacji chłodniczych:

-komputer klasy IBM PC

-program komputerowy MasterPlant

-konwerter RS485-RS232

-przewód komputer-konwerter

-przewód dwużyłowy z ekranem w standardzie AWG20 / 22 w celu połączenia regulatorów

-przewody z końcówkami w standardzie jak telefoniczne (tylko IRDR, IR96)

-trójnik (tylko IRDR,IR96)

-opornik 120 ohm.
Dla każdej linii możliwe jest przyłączenie 200 sterowników.
Uwaga ! Sterowniki przyłączane do sieci należy wyposażyć w odpowiednie płytki komunikacyjne. Np. dla sterownika IRDR płytka IRDRSER00E
Sterowniki przystosowane do komunikacji w tym standardzie to:

-sterowniki dla chłodnictwa IR32 / IRDR / IR96

-sterowniki uniwersane IR32 / IRDR

-pCO ze standardowym oprogramowaniem (power pack dla 3 sprężarek, kod: EPSTDEFC2A)

-pCO ze standardowym oprogramowaniem do obsługi w sposób krokowy wielu urządzeń (kod: EPSTDIIU0A)

Sieć szeregowa RS422
________________________________________

Sieć w standardzie RS422 jest bardziej kompleksowa. Pozwala na współpracę z wszystkimi sterownikami dla chłodnictwa z wyjątkiem najnowszych sterowników o kodzie IR32xE. Niektóre ze sterowników mogą zostać przyłączone do sieci bezpośrednio zaś inne poprzez specjalną kartę (ISA72, ASM2).
Sterowniki przystosowane do komunikacji w tym standardzie to:

-Regulator dla chłodnictwa IR32 / IRDR / IR96 z opcjonalną seryjną kartą (kod ISA7200001+kod IR32SER000 lub kod IRDRSER000)

-Uniwersalny regulator IR32 / IRDR z opcjonalną seryjną kartą (kod ISA7200001+kod IR32SER000 lub kod IRDRSER000)

-CR72 z opcjonalną seryjną kartą (kod ISA7200001+kod CR72SER000)

Frigobase z opcjonalną seryjną kartą (kod ASM2/B0000)

Macroplus z standardowym oprogramowaniem do kontroli czterech sprężarek w chillerze (kod: EP000ICH00) z opcjonalną seryjną kartą (kod MNEWRS4220)

Macroplus z standardowym oprogramowaniem do kontroli pięciu sprężarek w power pack’u (kod: EPSTDIFC12) z opcjonalną seryjną kartą (kod MNEWRS4220)

pCO ze standardowym oprogramowaniem do kontroli trzech sprężarek w power pack’u (kod: EPSTDEFC2A) z opcjonalną seryjną kartą (kod PCOSER0000)

pCO ze standardowym oprogramowaniem do kontroli wielu urządzeń w sposób krokowy (kod: EPSTDIIU0A) z opcjonalną seryjną kartą (kod PCOSER0000)
System lokalny
________________________________________

System taki funkcjonuje tylko w obrębie kontrolowanych obiektów bez połączenia ze „światem zewnętrznym”. Poszczególne urządzenia kontrolowane są przez komputer znajdujący się w wydzielonym pomieszczeniu na terenie obiektu.
System lokalny z możliwością kontroli na odległość
________________________________________

System taki umożliwia kontrolowanie pracy urządzeń poprzez komputer lokalny oraz drugi komputer (modem i łącza telefoniczne) na duże odległości.

Podumowanie:
________________________________________

MasterPlant jest programem działającym w środowisu WindowsTM pozwalającym na wizualizację, monitorowanie i zdalny nadzór obiektów chłodniczych i klimatyzacyjnych wyposażonych w sterowniki firmy CAREL. MasterPlant pozwala na:
centralizację na jednym tylko komputerze wszystkich parametrów operacyjnych sterowników;
sprawdzanie parametrów operacyjnych i utrzymywanie nad nimi kontroli poprzez linie telefoniczne; w takim przypadku można kontrolować wiele obiektów z jednego tylko komputera:
informowanie natychmiastowe i automatyczne w przypadku sytaucji alarmowej poprzez modem; poprzez fax różnych operatorów;
zapisywanie wartości temperatury, wilgotności, ciśnienia zgodnie z europejskimi normami;
drukowanie graficznych wykresów.

Instalacje te charakteryzują się przede wszystkim, tym że czynnikiem chłodniczym nie jest gaz freon, a właśnie woda schładzana do temperatury sześciu stopni Cencjusza. Zdarza się tak że woda jest także schładzana do temperatury jednego stopnia. Wiemy zatem czym się takie instalacje charakteryzują może zatem teraz pora na to z czego taka cała instalacja jeśli chodzi o chillery się składa. Instalacja ta składa się z agregatu wody lodowej ( chiller ) a także bardzo różnego rodzaju wewnętrznych odbiorników chłodu.

Zostaje zatem wyjaśnić nam co to jest agregat wody lodowej. Jest to urządzenie zewnętrzne w którym woda jest schładzana, a następnie poprzez moduł hydrauliczny, wprowadzana do instalacji wewnętrznej. Odbiornikami chłodu w instalacji są najczęściej urządzenia wewnętrzne, które są bardzo podobne gabarytowo oraz funkcjonalnie do jednostek wewnętrznych instalacji freonowych. Instalacje wody lodowej wykonuje się również do zasilania chłodnic w centralach wentylacyjno klimatyzacyjnych, chłodnic strefowych oraz chłodnic w urządzeniach przemysłowych.

Pozwala to na to że wraz z nośnikiem chłodu w instalacji jest woda (najczęściej jest to 30% rozwór wody i glikolu) a przez to takie instalacje są bezpieczne dla człowieka. Poza tym w przypadku jakiejkolwiek awarii na zewnątrz wydostaje się tylko woda a nie gaz jak w przypadku instalacji freonowych - freon.

No dobrze może wróćmy do tematu tych całych instalacji. Okazuje się że układy takie oparte na wodzie lodowej są to bardzo duże instalacje. Są one dostępne na rynku polskim najczęściej o mocy od 10 kW do prawie 3000 kW. Agregat o wydajności chłodniczej 2000 kW wystarcza na klimatyzowanie do 1000 średniej wielkości pomieszczeń biurowych. I to chyba tyle jeśli chodzi o całe agregaty. Zapraszam do kolejnych artykułów na ten temat naprawdę warto poczytać i skorzystać.

• komory chłodnicze - zakres temperatur 0 do +10oC, przy czym dla temperatur -1 do +1oC mówimy o komorach chłodniczych tzw. około zerowych,

• komory mroźnicze - zakres temperatur -5 do -25oC, przy czym dla zakresu temperatur -18 do -25oC mówimy o komorach mroźniczych tzw. standardowych,

• komory mroźnicze głębokiego mrożenia - temperatury ok. -30oC,

• komory z atmosferą kontrolowaną.

Jak widać jest to tylko jeden z podziałów jeśli chodzi o komory chłodnicze. Są także inne i tak na przykład innym podziałem jest podział komór chłodniczych ze względu na ich konstrukcje tak dzielimy je na:

•. składane z segmentowych płyt poliuretanowych,

•. komory montowane w całości z płyt poliuretanowych u producenta,

•. komory murowane: komory murowane wolno stojące lub komory murowane umieszczane w obiektach o większej kubaturze (wbudowane).

To tyle jeśli chodzi o podział. Pora teraz wymienić kilka bardzo istotnych elementów jeśli chodzi o komory chłodnicze. I tan na sam początek jak się okazuje bardzo istotnym elementem jeśli chodzi o komory są właśnie drzwi chłodnicze. Są one dobierane ze względu na całą konstrukcję czyli mogą być ( obrotowe , przesuwane ) a także są dobierane ze względu na odpowiednią izolacyjność jeśli chodzi o przeznaczenie komory chłodniczej. Na sam koniec jeszcze troszkę na temat budowy takich komór. W zależności od przeznaczania komory są montowane z odpowiednio wcześniej przygotowanych elementów. Jeśli chodzi o montaż to zwykle występuje on od strony wewnętrznej komory, dzięki czemu możemy optymalnie wykorzystać powierzchnię komory. Nie możemy oczywiście zapomnieć także o izolacji cieplnej takich komór. Jest ona wykonywana z z pianki poliuretanowej - na przykładzie komór firmy Teledoor podać można, że współczynniki przenikania ciepła wynoszą odpowiednio:

• komora chłodnicza o grubości ścianki 80 mm - k = 0,31 W/m2K,

• komora mroźnicza o grubości ścianki 120 mm - k = 0,21 W/m2K,

• komora mroźnicza o grubości ścianki 160 mm - k = 0,16 W/m2K.

Na sam koniec zostają jeszcze nam powierzchnie zewnętrzne ścian są one wykonywane zwykle z ocynkowanej blachy pokrytej tworzywem i oklejone folią ochronna.

Zastosowanie agregatu do jakiejkolwiek instalacji chłodniczej winno być poprzedzone doradztwem technicznym lub opracowaniem projektu w zakresie doboru pozostałych elementów instalacji (parowniki, automatyka chłodnicza) oraz umiejscowienia agregatu, prowadzenia rurociągów.

Montaż agregatu należy powierzyć firmie specjalistycznej posiadającej personel o wysokich kwalifikacjach zawodowych, obeznany z problematyką chłodniczą.

Ustawienie agregatu.

Agregat można ustawić na zewnętrz pod zadaszeniem lub wewnątrz pomieszczenia zapewniając swobodny przepływ powietrza. Należy go posadowić na twardym, równym podłożu i wypoziomować.

Usytuowanie agregatu

Agregaty powinny być ustawione w takim miejscu by nie były narażone na bezpośrednie działanie promieni słonecznych, w pobliżu nie było żadnych źródeł ciepła (kaloryfery, baterie C.O., płyty grzewcze, piece) oraz aby do skraplacza był zapewniony dopływ powietrza. W przypadku umieszczenia agregatu wewnątrz, pomieszczenie to należy odpowiednio wentylować tak by temperatura w nim nie przekroczyła +32C. Zaleca się ustawiać agregat za skraplaczem symetrycznie naprzeciwko otworu wentylacyjnego w odległości do 200 cm i zabezpieczyć go przed możliwością uszkodzenia lamel (np. siatka). Agregat w miarę możliwości należy umieścić jak najbliżej parownika .

Przygotowanie do montażu agregatu i wymagania dotyczące instalacji chłodniczej.

Agregaty skraplające są u producenta osuszone i napełnione olejem oraz parami suchego azotu. Połączenia agregatu wykonano szczelnie, dlatego też w czasie montażu urządzenia chłodniczego należy zwracać uwagę by nie zanieczyścić i nie zawilgocić układu. Instalację chłodniczą należy wykonać z elementów suchych i czystych, zgodnie z przyjętym projektem zabudowy, sztuką chłodniczą i aktualnie obowiązującymi normami i przepisami.

Instalacja chłodnicza powinna zawierać:
- filtr osuszacz na stronie cieczowej,
- filtr ssawny,
- zawór elektromagnetyczny,
- wskaźnik wilgoci,
- presostat wysokiego ciśnienia kontrolujący pracę wentylatorów skraplacza (lub inne rozwiązanie pozwalające utrzymać stałe parametry) w przypadku zainstalowania agregatu na zewnątrz.

Ponadto instalacja chłodnicza powinna:

- zabezpieczać sprężarkę przed przedostaniem się do niej ciekłego czynnika w czasie pracy i postoju. Osiągnąć to można poprzez odpowiednie prowadzenie przewodów ssawnych (np. syfonowanie), stosowanie odpowiednich elementów automatyki, osuszaczy, właściwy dobór parownika itp.
- zapewnić powrót oleju z instalacji do sprężarki poprzez właściwe prowadzenie przewodów czynnika chłodniczego (odpowiednie spadki, wykonanie syfonów itp.).
- zabezpieczenie przed nadmiernymi stratami energetycznymi przez odpowiednie zaizolowanie strony ssawnej instalacji i strony ciekłego czynnika (w zależności od przebiegu rurociągów).
- wszystkie połączenia wykonać jako bardzo szczelne, najlepiej przez lutowanie.

Wymagane jest, aby montaż i uruchomienie urządzenia chłodniczego wykonywały osoby o odpowiednich kwalifikacjach, znające zagadnienia chłodnictwa i wyposażone w sprzęt pozwalający na właściwe zmontowanie i uruchomienie całego urządzenia.

Przygotowanie do rozruchu - Próby szczelności i osuszania.

Po zakończeniu montażu należy przeprowadzić próby szczelności instalacji przy pomocy azotu, przy zamkniętych zaworach odcinających cieczy i zaworach ssawnych. Szczelność agregatu zazwyczaj jest sprawdzona u producenta.

Uwaga:Należy zwrócić szczególną uwagę na wartość nastawy presostatu wysokiego ciśnienia które powinno wynosić około 25 bar.

Osuszanie układu przeprowadzić przez próżnię. W tym celu należy dwukrotnie wytworzyć próżnię przy odciętych zaworach agregatu skraplającego.
- obniżyć ciśnienie do 0,25 mmHg,
- sprawdzić utrzymanie próżni 1,3 mbar przez 3 godz.,
- otworzyć zawory, podnieść ciśnienie dołu i wytworzyć po raz drugi próżnię 0,25 mm Hg.

Uwaga: Nie wolno uruchamiać sprężarki podczas utrzymywania próżni, może to spowodować spalenie silnika.

Instalacja elektryczna

Instalację elektryczną należy wykonać zgodnie ze schematem sterowania opracowanym w oparciu o załączony schemat. Należy zwrócić uwagę aby grzałka karteru sprężarki była cały czas zasilana lub grzała w momencie gdy nie pracuje sprężarka. Grzała powinna być włączona na przynajmniej 24 godz. przed uruchomieniem sprężarki. Zwraca się uwagę, że instalację elektryczną winien wykonać fachowiec - elektryk i powinna ona spełniać wymogi przepisów i odpowiednich norm w zakresie bezpieczeństwa.

Uruchomienie agregatu chłodniczego - automatyka

Przed uruchomieniem agregatu należy sprawdzić nastawy automatyki. W razie potrzeby dokonać odpowiedniej korekty. Nastawa wysokiego ciśnienia nie może przekraczać maksymalnego ciśnienia roboczego zbiornika płynnego czynnika. Niskie ciśnienie ustawić stosownie od potrzeb.

Uruchomienie agregatu

W celu uruchomienia należy:
- podłączyć zasilanie elektryczne,
- sprawdzić czy wszystkie zawory odcinające po stronie wysokiego i niskiego ciśnienia są otwarte, za wyjątkiem zaworu ssawnego sprężarki, który powinien być zamknięty.
- podłączyć manowakuometr i manometry kontrolne (ssania, serwisowego , tłoczenia - do króćca na zaworze tłocznym,
- otwierać powoli zawór ssący na sprężarce, jeżeli w czasie otwierania zaworu słychać stuki, przymykać zawór ssawny a następnie powoli go otwierać.

Sprawdzenia poprawności pracy urządzenia

Po uruchomieniu agregat powinien pracować bez nadmiernych drgań, stuków, grzania się. Parowacze powinny być równomiernie zaszronione. Obserwować ciśnienie na manometrach kontrolnych. Różnica temperatur skraplania (odczytana na manometrze) i temperatura otoczenia winna się mieścić w granicach 0 do 15 K (dla zerowych temp. parowania) do 25K (przy to = - 28ºC).

Na wzierniku zawilgocenia winien być kolor wskazujący suchość czynnika. Przepływ winien być stabilny, bez wyraźnych zaburzeń. Jeżeli przepływ jest burzliwy z wyraźnymi pęcherzykami, świadczy to o małej ilości czynnika.
Agregat winien być tak dobrany aby nie wyłączał się zbyt często. Szczególną uwagę należy zwrócić na właściwe wyregulowanie zaworu termostatycznego. Pary wychodzące z parownika powinny być przegrzane o 4 do 8 ºC. Regulację zaworu termostatycznego prowadzić wg instrukcji zaworu przy pracującym układzie chłodniczym.

Użytkowanie i konserwacja - wymagania dotyczące użytkowania agregatu.

W celu zapewnienia prawidłowej pracy agregatu w czasie eksploatacji należy:
a) przy stwierdzeniu jakichkolwiek nieprawidłowości w pracy. sztuki, nadmierne , grzanie się, brak efektów oziębiania należy agregat odłączyć od sieci elektrycznej, umiejscowić usterki i usunąć przyczynę awarii,
b) co najmniej raz na 14 dni (lub odpowiednio częściej) odszraniać parowacze w komorze chłodniczej,
c) komorę chłodniczą otwierać w razie konieczności i na czas jak najkrótszy,
d) w przypadku gdy urządzenie nie będzie używane przez okres czasu (4 do5 dni) należy odłączyć go spod napięcia,
e) w przypadku gdy przewiduje się postój urządzenia dłuższy niż 6 dni należy odessać czynnik chłodniczy z instalacji i zgromadzić go w zbiorniku agregatu i odłączyć spod napięcia,
f) po wstępnej pracy agregatu ok. 40 godzin dokonać sprawdzenia ilości oleju i ewentualnie dokonać jego uzupełnienia,
g) nie przeregulowywać niepotrzebnie nastaw automatyki chłodniczej. Czynności te można wykonywać w razie istotnej potrzeby po zapoznaniu się z ich instrukcją,
h) przynajmniej raz na dwa tygodnie dokonywać pobieżnych oględzin urządzenia, sprawdzić poprawność jego pracy, nastaw i działania automatyki,
i) odpowiednio często czyścić filtry (lub wymieniać wkłady) w instalacji zwłaszcza w pierwszym okresie pracy urządzenia,
j) zwracać uwagę na suchość czynnika chłodniczego, w razie potrzeby wymieniać wkłady w odwadniaczu.